隨著科技的不斷進步和發(fā)展，燙印技術(shù)在材料和工藝的應(yīng)用方面具有更多的創(chuàng)新，豐富了印刷工藝技法的表現(xiàn)形式，現(xiàn)在燙印工藝主要有7種：

平燙

       最普通的燙金，四周留白，以突出燙金體為目的。相對于其他燙金來說，制作過程比較簡單，如果數(shù)量不多，可采用鋅板燙印。

       平燙，是指基準(zhǔn)面是平面的印模，燙印在平面的工件上或工件的某一部分平面上，（平燙平）。這種印模，可以是凸出的圖文，燙印在平面上；也可以是平整的硅膠板，燙印在凸起的圖文上。

反燙

       與平燙制作方法相反，主題部分留白，而在背景部分燙金，燙印面積大小根據(jù)畫面設(shè)計需要而定，如果金箔面積較大時，需要考慮其附著性能是否符合工藝需求。

篆銘燙

       根據(jù)畫面需要，為了讓燙金與印刷部分巧妙結(jié)合，先印刷在燙金。工藝制作過程中對套準(zhǔn)較高，需要對位準(zhǔn)確才能得到完美效果。

折光燙

       燙金版制作時，主要圖像與背景圖形以不同粗細(xì)或走向線條作為區(qū)隔，形成折光效果，強調(diào)圖形線條藝術(shù)感，通常采用激光雕刻版。

多重燙

       在同一個圖形區(qū)域重復(fù)燙金兩次以上，需要經(jīng)過多次工藝加工，同時還必須注意兩種金箔是否兼容、以防止出現(xiàn)附著不牢現(xiàn)象。

立體燙

       與燙金擊凸相同的做法，但立體燙金更注重燙金質(zhì)感而非擊凸效果，通常使用浮雕燙金版，凸起高度需要在金箔表面張力所能承受范圍。經(jīng)過立體燙金技術(shù)加工后的產(chǎn)品呈現(xiàn)浮雕狀的立體圖案效果，因此采用先印后燙工藝方法，同時由于它的高精度和高質(zhì)量要求，比較適合使用熱燙印技術(shù)，就如同你所能想象一樣，設(shè)計師在為立體燙金工藝選擇紙張或其他載體材料時要謹(jǐn)慎考慮紋理、重量、金箔和油墨。正反面的對準(zhǔn)也至關(guān)重要。同時，紙張的厚度會限制你在作業(yè)過程中成品的質(zhì)量與效果。舉例來說，過薄或韌度較差的紙張會導(dǎo)致出現(xiàn)大范圍裂痕問題。

特效紋理燙印

       根據(jù)創(chuàng)意需要，制作出特效燙印，突出不同的特別機理效果。

       燙印作業(yè)是利用熱壓作用，使熱熔性有機硅樹脂脫落層和膠黏劑熔化，熔化后的熱熔性有機硅樹脂黏合力降低，使得電化鋁中的鋁箔層從聚酯基膜上剝離，在熱壓作用下，經(jīng)過短暫的保壓，其背面呈熱熔狀態(tài)的膠黏劑即可有效地和承燙物表面貼合轉(zhuǎn)移，冷卻后牢固地附著在承燙物表面。從燙印作業(yè)的原理我們不難看出，電化鋁材料的性能，燙印時的溫度、壓力和速度以及承燙材料表面的燙印適性都是影響燙印質(zhì)量的原因所在。

       下面就筆者就對生產(chǎn)中常見的燙印質(zhì)量問題談?wù)勛约旱恼J(rèn)識，意在拋磚引玉，與大家共同學(xué)習(xí)提高。

1、燙印不上

原因分析：

(1)承燙物表面墨層晶化。

       晶化了的油墨使得承印物表面的紙張纖維間隙閉合，阻礙了電化鋁熱熔性膠黏劑向紙張纖維中的滲透，使電化鋁在承印物表面的附著力降低，以及向承印物表面轉(zhuǎn)移的難度增大，從而產(chǎn)生燙印不上現(xiàn)象。

       解決辦法：建議選用質(zhì)量好、黏附力強的15#電化鋁材料，或通過在壓印滾筒上對應(yīng)位置加墊薄且軟的襯墊來延長壓合時間來解決問題。然而，要從根本上解決燙印不上問題，就必須在印刷過程中嚴(yán)格控制承印物表面墨層中的紅燥油加入量，使之不超過0.5%。

原因分析：

(2)電化鋁的型號選擇不當(dāng)。

       電化鋁的型號有許多種，主要是以電化鋁的牢度和松緊度來區(qū)分，表現(xiàn)為電化鋁在燙印過程中的附著力和剝離程度，因此，不同型號的電化鋁有適應(yīng)的承燙材料。通常我們可以用雙手揉搓或者用透明膠帶粘揭電化鋁表面，目測色層脫落的難易程度來甄別電化鋁的牢度和松緊度。在進行較大面積的燙印時，如果選擇了牢度和緊度大的電化鋁，不容易剝離與附著，導(dǎo)致電化鋁向承燙物表面轉(zhuǎn)移不徹底，從而出現(xiàn)部分燙印不上的缺陷。

       解決辦法：在燙印面積較大的圖案時，建議選用牢度低、緊度小、易于轉(zhuǎn)移的電化鋁。

2、燙印不牢

原因分析：

(1)燙印溫度和壓力不夠。

       若燙印溫度偏低，電化鋁的熱熔性膠黏劑層不能充分熔化，膠黏劑的黏合力得不到有效降低，鋁箔層無法與聚酯基膜順利剝離，致使電化鋁不能充分向承燙材料表面轉(zhuǎn)移。此刻，若燙印壓力不夠，電化鋁不能很好地與承燙材料表面貼合、轉(zhuǎn)移和附著，從而導(dǎo)致燙印不牢現(xiàn)象。

      解決辦法：根據(jù)承燙材料的特性及所用電化鋁的型號，確定適宜的燙印溫度和壓力。建議燙印溫度控制在75～120℃，燙印壓力控制在25～35kg/cm2。

原因分析：

(2)底色油墨中加入了不當(dāng)?shù)奶砑觿?/p>

       對于有大實地底色圖案的承燙物，在印刷時為防止承燙物粘連、蹭臟，會向油墨中加入了含有石蠟的撤黏劑和亮光漿等添加劑，添加劑中的石蠟成分很難與電化鋁中的熱熔性膠黏劑黏合，從而影響了電化鋁在承印物表面的附著與黏合，最終導(dǎo)致燙印不牢。

       解決辦法：在確認(rèn)底色油墨中加入了含有石蠟成分的添加劑之后，可通過在底色墨層表面罩印一遍加有2%白燥油的991#亮光撤淡劑，來改變墨層表面的印刷適性，提高墨層表面與電化鋁箔的親和力。

3、印跡不光整

原因分析：

(1)印跡邊緣發(fā)毛。

       導(dǎo)致印跡邊緣發(fā)毛的主要原因是溫度過低或燙印壓力過小。燙印溫度過低，電化鋁中的熱熔性膠黏劑不能充分熔化，電化鋁不能充分向承燙材料表面轉(zhuǎn)移和附著，在燙印圖文邊緣處出現(xiàn)發(fā)毛現(xiàn)象。另外，燙印壓力過小，電化鋁與承燙材料表面不能徹底附著，電化鋁剝離瞬間燙印圖文的邊緣部位得不到充分剪切，從而導(dǎo)致燙印圖文邊緣出現(xiàn)毛邊。

       解決辦法：提高燙印溫度，加大燙印壓力(也可通過加厚襯墊來增加燙印壓力)。

原因分析：

(2)印跡缺筆少畫。

       在排除了燙印版制作質(zhì)量的因素影響之后，導(dǎo)致這種缺陷產(chǎn)生的主要原因是電化鋁的放卷、收卷張力過緊。因為電化鋁放卷、收卷的張力過緊，燙印瞬間電化鋁因張力作用會出現(xiàn)縱向起皺，并呈現(xiàn)與燙印版翹離狀，致使電化鋁不能與印版、承燙材料表面完全接觸，從而產(chǎn)生印跡缺筆少劃現(xiàn)象。

       解決辦法：適當(dāng)調(diào)整電化鋁的放卷和收卷張力。

4、印跡發(fā)花或斑脫

原因分析：

(1)承印物表面墨層不干。

       當(dāng)發(fā)現(xiàn)已燙印的圖文出現(xiàn)位置飄忽不定的發(fā)花或斑脫時，首先用手觸摸承印物表面墨層是否發(fā)黏，若確有濕黏感，說明承印物表面墨層沒有干透，此時進行燙印作業(yè)，電化鋁剝離產(chǎn)生的作用力要遠(yuǎn)大于墨層在承印物表面的附著力，因此，在剝離瞬間電化鋁箔就會將沒有及時固化附著在承印物表面的墨層帶走，從而使?fàn)C印圖文出現(xiàn)發(fā)花或斑脫。

       解決辦法：對于表面墨層未干的承印物，應(yīng)及時進行攤晾透風(fēng)，確保墨層干燥后再進行燙印作業(yè)。

原因分析：

(2)油墨中加入了過量的白墨。

       印制淺底色承印物時過多地使用了白墨進行沖淡調(diào)色，白墨中白色顏料的顆粒較粗，與連結(jié)料的親和力稍差，當(dāng)油墨中的連結(jié)料被紙張纖維吸收后，白色顏料浮于承印物表面，燙印作業(yè)中，電化鋁剝離時就會粉化墨層，導(dǎo)致燙印圖文出現(xiàn)發(fā)花或斑脫。

       解決辦法：通常我們用手擦拭承印物表面墨層時，如有墨色殘留手上，就表明淺底色油墨在沖淡調(diào)色中加入了過量的白墨，此時可組織人力用干凈的軟質(zhì)棉布頭對需燙印部位進行均勻擦拭，以改善承印物表面的燙印適性。

原因分析：

(3)噴粉量過大。

       對于大面積實地印刷的承印物，由于印刷時為了防粘而采取大劑量噴粉，使顆粒較粗的噴粉物撒浮于承印物尚未固化干燥的墨層表面，燙印時電化鋁受這些顆粒較粗的噴粉物阻隔，不能充分地與墨層貼合附著，加之電化鋁剝離時產(chǎn)生的剝離力遠(yuǎn)大于噴粉與墨層的親和力，極易將撒浮的噴粉從墨層中帶走，使電化鋁不能向承印物表面完全轉(zhuǎn)移，從而導(dǎo)致燙印圖文出現(xiàn)發(fā)花或斑脫。

       解決辦法：用手擦拭承印物表面墨層，如果有澀滯感并伴有粉狀色料殘留手上，即表明印刷時噴粉量過大，此時可組織人力用干凈的軟質(zhì)棉布頭對需燙印部位進行均勻擦拭，以降低墨層中撒浮的噴粉含量，增大電化鋁與印刷墨層的貼合面積，使電化鋁能充分地向承印物表面轉(zhuǎn)移和附著。

5、糊版

       糊版是指燙印后的圖文模糊甚至無法辨認(rèn)。

原因分析：

        (1)燙印版的腐蝕深度不夠或磨損老化，在燙印壓力的作用下，燙印版上表現(xiàn)圖文輪廓形狀的突起部分受壓變形，與原本就不深的版基幾乎等高，以致需燙印的圖文輪廓在燙印后不能清晰地顯現(xiàn)，使?fàn)C印部分和非燙印部分的界限不清，從而導(dǎo)致糊版發(fā)生。

       解決辦法：制作燙印版時確保需燙印圖文部位要有足夠的腐蝕深度;燙印版磨損老化后，應(yīng)及時更換印版。

原因分析：

       (2)燙印壓力過大，會使承燙物與襯墊變形增大，燙印的印跡變粗，從而出現(xiàn)糊版現(xiàn)象。

       解決辦法：通常燙印壓力應(yīng)控制在25～35kg/cm2。

原因分析：

       (3)電化鋁選擇不當(dāng)。當(dāng)我們選擇了牢度低、緊度小的電化鋁燙印線條密集的花紋及小文字時，由于電化鋁容易附著和剝離，使得線條密集的花紋及小文字周圍的非燙印部位也會殘留電化鋁，從而產(chǎn)生糊版現(xiàn)象。

       解決辦法：燙印線條密集的花紋和小文字時，盡量選用牢度和緊度較好的電化鋁。

6、圖文光澤度差

原因分析：

       燙印后圖文的光澤度差，主要是由于燙印時電熱板的溫度過高，致使電化鋁箔與染色層氧化，甚至變色，導(dǎo)致圖文亮度降低而失去固有的色澤。

       解決辦法：適當(dāng)降低電熱板溫度，使之始終保持在適宜的范圍內(nèi)；根據(jù)所選定的電化鋁型號，選擇與其相適應(yīng)的燙印溫度。

7、印跡起泡或出現(xiàn)極光

原因分析：

       燙印后印跡起泡或出現(xiàn)極光，多數(shù)是由于燙印溫度過高所致。因為燙印溫度過高會使電化鋁染色層中的合成樹脂和染料聚合，燙印后在電化鋁表面就會起泡或出現(xiàn)極光。

       解決辦法：適當(dāng)降低燙印溫度，使之始終保持在適宜的范圍內(nèi)。

        深圳市雙翌光電科技有限公司是一家以機器視覺為技術(shù)核心，自主技術(shù)研究與應(yīng)用拓展為導(dǎo)向的高科技企業(yè)。公司自成立以來不斷創(chuàng)新，在智能自動化領(lǐng)域研發(fā)出視覺對位系統(tǒng)、機械手視覺定位、視覺檢測、圖像處理庫等為核心的20多款自主知識產(chǎn)權(quán)產(chǎn)品。涉及自動貼合機、絲印機、曝光機、疊片機、貼片機、智能檢測、智能鐳射等眾多行業(yè)領(lǐng)域。雙翌視覺系統(tǒng)最高生產(chǎn)精度可達(dá)um級別，圖像處理精準(zhǔn)、速度快，將智能自動化制造行業(yè)的生產(chǎn)水平提升到一個更高的層次，改進了以往落后的生產(chǎn)流程，得到廣大用戶的認(rèn)可與肯定。隨著智能自動化生產(chǎn)的普及與發(fā)展，雙翌將為廣大生產(chǎn)行業(yè)帶來更全面、更精細(xì)、更智能化的技術(shù)及服務(wù)。